Stratasys 推出新型陶瓷 3D 打印材料 面向模具工装与高温验证场景

随着增材制造技术向更具体的工业制造场景深入渗透，材料性能正在成为应用能否落地的关键制约因素。尤其在模具、工装、热环境验证和功能测试等场景中，零件需要面对的不只是成型精度，还包括刚性、耐热性、尺寸稳定性以及化学稳定性等多维度的性能要求。陶瓷材料因其高硬度、高耐热性、优异的化学稳定性等特性，在这些场景中具有不可替代的应用价值，但传统陶瓷制造工艺复杂、成型周期长、难以制造复杂结构，限制了其推广应用。

针对这一行业需求，Stratasys 正式推出了新型陶瓷 3D 打印材料 Ultracur3D® RG 3280，进一步完善了其光固化 3D 打印的材料生态。该材料是一款基于光固化工艺的陶瓷光敏树脂材料，通过在光敏树脂基体中均匀分散高固含量的陶瓷粉体，实现了陶瓷零件的高精度光固化成型。打印完成后，经过脱脂和烧结工序，有机基体被去除，陶瓷粉体烧结致密化，最终得到高性能的陶瓷零件。

在材料配方设计上，Stratasys 的研发团队优化了陶瓷粉体的粒径分布和表面处理工艺，确保了高固含量浆料仍具有良好的流动性和光固化特性，保障了打印过程的稳定性和成型精度。同时通过优化脱脂和烧结工艺曲线，有效控制了烧结过程中的收缩和变形，保证了最终零件的尺寸精度和性能一致性。烧结后的 Ultracur3D® RG 3280 陶瓷零件，兼具高刚性、优异的耐热性和尺寸稳定性，能够在高温环境下长期稳定工作，其热膨胀系数低，高温下的尺寸变化小，非常适合用于需要在高温环境中保持精密尺寸的应用场景。

在模具和工装领域，陶瓷材料因其高硬度和高耐磨性，常用于制作模具的型芯、型腔或耐磨镶件。采用 Ultracur3D® RG 3280 材料 3D 打印陶瓷模具零件，不仅可以快速制造具有复杂随形冷却通道的模具结构，提升模具的冷却效率，还能大幅缩短模具的开发周期，降低小批量定制模具的制造成本。在高温验证和功能测试场景中，陶瓷零件可以用于制作高温夹具、高温传感器支架、热流道部件等，在高温环境下保持结构的稳定性和尺寸精度。业内分析认为，随着陶瓷 3D 打印材料性能的持续提升和工艺的不断成熟，未来陶瓷增材制造将在更多高端工业领域实现规模化应用。